Услуга · Цифровизация и автоматизация
Цифровизация и автоматизация производства
Объединяем оборудование, данные и производственные процессы. Создаем системы управления, автоматизируем учет и даем команде понятную картину работы предприятия.
Сколько теряет производство без цифрового учета
Простои без причин, ручные сводки и ремонты после аварий — потери, которые не видны в отчетах, пока нет данных с оборудования.
Потери от сбоев на одной производственной линии в России
≈3 млн ₽в месяц
В среднем 37 млн ₽ за 2024 год на одну линию; у крупных металлургических и химических производств — 100–150 млн ₽.
11% выручки
теряют на незапланированных простоях 500 крупнейших компаний мира — около $1,4 трлн в год.
30–50%
меньше простоев у предприятий, которые обслуживают оборудование по данным мониторинга, а не после поломки, — по отраслевым оценкам. Каждый месяц без данных увеличивает отставание от тех, кто уже перешел.
Куда уходят деньги без данных
Простои без причин
Остановку замечают в конце смены, причину — по памяти.
Ручные сводки
Объемы и материалы переписывают вручную — с ошибками и задержкой.
Ремонт после аварии
Оборудование чинят по факту поломки, а не по состоянию.
Решения с опозданием
Руководитель видит картину смены на следующий день.
Что меняется, когда данные собираются автоматически
Типичные ситуации на производстве — и что меняется после внедрения.
Сейчас: Данные с оборудования собирают и переносят вручную
После внедрения: Показатели поступают в систему без повторного ввода
Сейчас: Причины простоев теряются к концу смены
После внедрения: Остановки фиксируются, причины классифицируются, ответственным приходят уведомления
Сейчас: Процесс зависит от действий оператора
После внедрения: Алгоритмы управления и контроль параметров с предусмотренными режимами работы персонала
Сейчас: Учетные системы не связаны с производством
После внедрения: Обмен производственными данными с учетными системами вместо ручных сводок
Пилот на одном участке
Начинаем с измеримой задачи и сравниваем результат с исходным состоянием. Решение о тиражировании — по фактам.
Обсудить проект- 1
Цель и показатели
Полнота данных, время подготовки отчета, простои или точность учета.
- 2
Подключение участка
Окна подключения согласуем с режимом производства.
- 3
Сравнение до и после
Показатели пилота против исходных — и план следующих участков.
Что мы автоматизируем
Разные задачи — связанные компоненты одной системы.
Оборудование и технологические процессы
Алгоритмы ПЛК, интерфейсы оператора и SCADA. Связываем измерения, управление и диагностику.
Разработка АСУ ТПМониторинг и диспетчеризация
Параметры оборудования, состояние объектов, события, архивы и оповещения.
Удаленная диспетчеризацияПроизводственный учет
Выпуск, материальные потоки и простои — с отчетами по сменам и объектам.
Производственная аналитикаТак выглядят данные в Логика.Мониторинг
Основные экраны платформы: дашборд, простои, аналитика, оповещения и устройства.
Дашборд дробильно-сортировочного комплекса: токи дробилок, давление гидравлики, выпуск щебня и итоги смены.
Время работы и простоя, хронология по станкам, причины простоя и события за смену.
Журнал событий, конструктор отчетов и готовый отчет о выпуске за смену с выгрузкой в PDF.
Триггер из нескольких условий: событие пишется в журнал, ответственный получает уведомление в Telegram и на email.
Дерево устройств объекта со статусами и показателями, карточка устройства с командами и триггерами.
Подробнее: Логика.Мониторинг
Вопросы о цифровизации производства
С чего начать, действующая автоматика, остановки, 1С и связь.
Цифровизация производства — это использование цифровых данных и систем для организации производственных процессов. Автоматизация передает оборудованию и программам выполнение заданных операций с меньшим участием человека.
С измеримой задачи и пилотного участка. До пилота согласуем, что измеряем — полноту данных, время подготовки отчета, длительность простоев или точность учета, — и сравниваем результат с исходным состоянием.
Да, если ее технические возможности подходят задаче. Начинаем с обследования и проверки доступных интерфейсов, затем включаем действующее оборудование в новый контур.
Делим работы на этапы и согласуем окна подключения. Допустимый простой и порядок возврата к исходной схеме учитываем в плане внедрения.
Да. Проверим доступные механизмы интеграции и согласуем состав передаваемых данных. Новые обмены включаем в проект.
Находим, где именно расходятся цифры: сверяем данные систем за один период и выясняем причину — разные единицы измерения, разные правила расчета, ручной ввод или сбой обмена. Затем согласуем, какая система считается эталонной для каждого показателя, исправляем обмен и настраиваем автоматическую сверку, чтобы новые расхождения были видны сразу.
Определяем, что должно работать локально, какие данные сохранять и как восстанавливать передачу. Контур управления проектируется с учетом условий объекта.
Следующий шаг
Какой процесс вы хотите изменить?
Расскажите об объекте, оборудовании и задаче. Предложим, с какого участка начать и какие данные нужны для оценки.
Другие способы связаться с нами — на странице контактов.